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OEE（設備綜合效率）的六大損失及其應對措施

六大損失用來反映設備的主要損失原因，通過統(tǒng)計各種時間浪費來為不斷地消除在OEE管理中存在浪費。

OEE的六大損失
OEE(全局設備效用)是用來識別和消除設備的六大損失。這些損失是影響生產(chǎn)設備停機和效率的主要原因。
1、機器故障
定義：由于機器故障而浪費的時間
應對措施：
•總生產(chǎn)維護
•操作員自己維護
•分析數(shù)據(jù)記錄和帕累托原因。采用系統(tǒng)化的源問題解決法來確定問題的優(yōu)先排序

2、換線
定義：未經(jīng)調整的全速的由最后一件食品轉入第一件新食品的運作，設備全速運轉情況下最后一個良好的舊產(chǎn)品到第一個良好的新產(chǎn)品間的時間。
應對措施：
•運用SMED方法來縮短換線時間*（包括運轉中更換原材料，如用新線）
•通過業(yè)績管理來按照標準監(jiān)控換線時間是否合格
•實施持續(xù)改善行動

3、計劃外停工
定義：機器故障停工或換線以外的原因造成的計劃停工所損失的時間（如停工時間少于5分鐘，開工推遲/完工提前）
應對措施：
•班組長應花時間觀察流程，注意并記錄短暫停工時間（“周期練習”）
•理解計劃外停工的主要原因，實施有重點的根源問題解決法
•明確確定工作時間標準
•通過監(jiān)控來記錄的停工時間，不斷提高數(shù)據(jù)準確性能

4、速度降低
定義：由于機器運轉速度低于流程設計標準而造成的時間損失
應對措施：
•明確實際設計速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因
•請工程人員進行程序檢查并進行修改

5、損壞
定義：工藝處理流程中，即“線上”即被查出的部件，由手寫廢品記錄登記測量（注：假設每個部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉化為時間損失）
應對措施：
•了解損壞的原因及發(fā)生的時間和地點，然后運用根源問題解決辦法來解決
•使用SMED技術來減少甚至消除設置調整的必要，并實現(xiàn)標準化的第一輪通過流程
•如果因為進線部件和原材料的變化而導致?lián)p壞，從而需要進行調整來補償就要建立部件質量拒收的限制，并使供應商質量管理也參與到此管理流 程

6、質量缺陷
定義：在線末或生產(chǎn)流程結束后出現(xiàn)的有缺陷部件，由人工記錄拒收情況來測量（注：假設每個部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉化為時間損失；假設返工不在線內進行）
應對措施：
•通過往常和不斷的數(shù)據(jù)記錄和分析了解工藝流程的變化特征
•運用根源問題解決工具（如5個為什么，問題解決表，魚骨表以及PDCA）
•向造成質量問題的有關人員反饋質量問題

以上是對設備綜合效率OEE的六大損失進行了介紹，另如需了解更多有關OEE管理軟件方法的內容，可直接查看：OEE管理解決方案